炉膛内，一束高温等离子弧光划破沉寂，稳稳点燃煤粉，屏幕上各项参数平稳跳动，许昌龙岗发电公司3号机组锅炉等离子燃烧器改造项目一次投运成功并顺利通过验收，标志着该机组点火技术彻底告别“燃油依赖”，以技术创新争做适应新型电力系统领跑者。

从“烧油点火”到“以电代油”的跨越

“以前点火先烧油，火焰忽大忽小，心里总不踏实。”运行人员一句日常感慨，道出传统微油点火的痛点。长期以来，火电机组启动高度依赖燃油点火，需高温与大量助燃风配合，炉内“抢氧”、火焰波动、低负荷稳燃差、故障频发等问题突出，喷头清理频繁、运维成本高、安全风险大，成为制约机组高效运行的顽疾。

等离子无油点火技术从根源破解难题。系统以电弧激发200千瓦以上高温等离子体“火核”，无需助燃风即可直接点燃煤粉，彻底消除“抢氧”隐患。近40小时连续点火试验验证，系统拉弧稳定、无明显波动，可靠性达标。改造同步取消微油点火油枪，摆脱对燃油与设备的双重依赖，点火效率与运行稳定性显著提升。

毫米级精度护航一次投运成功

“差几毫米都不行，激光找正必须一遍到位。”等离子点火系统对安装精度要求极高，炉膛切圆定位偏差必须控制在毫米级，稍有偏移就会导致燃烧不稳、拉弧失败。项目团队采用三维红外激光精准找正，对每只喷口、每段弯头逐一标记、反复校核，坚守“零误差”底线。

此次改造与3B检修同步推进，作业空间狭小、交叉工序多、工期紧张。项目组提前3个月对接厂家，反复优化方案、细化技术标准、预判施工风险。施工阶段实行24小时轮班作业，锅炉专业紧盯燃烧器拆装与管道施工，严控工序质量；电气专业精细完成变压器安装与接线，确保规范可靠；热工专业与发电部全程值守，同步开展送电调试、数据反馈与方案优化。

国产化系统赋能自动精准管控

“现在不用凭经验反复调，参数自动跟着工况走，省心多了。”改造收到了盘前运行人员的一致好评。

此次改造配套国产化智能管控平台，集成载体风、壁温监测、冷却水、图像火检、风速测量五大重要功能，可实时监控炉内燃烧状态，自动调节关键参数，规避人工调节误差与母管压力波动影响。

运行人员不再依赖经验反复操作，工作强度大幅下降，点火全过程更精准、更高效，为机组安全稳定运行提供智能化支撑。

“不算不知道，一年省下的油费，真金白银看得见。”按单台机组年启停9次、单次耗油12吨测算，改造后每年可节约燃油108吨，年直接经济效益超92万元。同时，无油点火从源头削减燃油燃烧排放，降低碳排放，实现经济效益与环保效益同步提升。

作为河南发电公司系统内首台投运的等离子无油点火机组， 3号机组改造验证了国产化装备的稳定性与实用性，为同类型机组改造提供丰富经验。