2025年初夏，一份沉甸甸的荣誉为绍兴江滨热电公司增添了一抹亮色——“大唐绍兴江滨热电5G智能工厂” 成功入选2025年浙江省先进级智能工厂（第一批）名单。这份由省工信厅权威认证的殊荣，不仅是对企业智能制造实力的肯定，更记录着一群电力人在数字化转型浪潮中披荆斩棘、敢为人先的奋斗篇章。

从“数据孤岛”到“智慧中枢”

在传统火电厂数字化转型的浪潮中，绍兴公司面临着行业共性难题：厂区内上千台设备产生的温度、振动、电流等关键参数，长期依赖传统人工巡检模式，巡检人员需频繁穿梭于高温、高压设备间，不仅存在安全隐患，数据记录还易受主观因素影响。如何打破数据壁垒、提升点检效率，减少安全隐患成为摆在企业面前的一道必答题。面对这些痛点，该公司联合绍兴移动成立专项攻坚小组，由公司领导挂帅，生产、技术、信息化等部门骨干及党员突击队成员共同参与。2023年初，数字化科技创新工作室负责人钟磊在调研中，敏锐捕捉到RedCap（轻量化5G）技术的潜力。经过数十次技术研讨和实地分析，团队最终选定5G RedCap技术作为突破口，决心打造国内首个火电厂设备智能点检诊断系统。

国产化云基站的诞生

项目启动后，该公司迅速组建党员突击队，联合设备维护部（网络安全及数字化部）、发电部、安全监督部各部门骨干力量，全力攻克技术难关。通过部署5GRedCap专网与国产化算力云基站，攻克了低成本终端接入、智简分流、安全传输等核心技术，为实时监测提供了可靠网络支撑。并创新采用“阻隔式双域专网”架构，实现多分厂安全隔离，满足对数据安全的要求。在改造中，技术团队连续奋战72小时，成功将26个数采点从传统光纤接入升级为5G模组传输。“每个传感器的改造都需要在不停机状态下完成，就像给高速行驶的列车更换轮对。”经过178天的攻坚，通过5G网络实时采集温度、振动、电流等设备参数，数据精度达99.9%，为后续推广奠定了坚实基础。

数字孪生赋能智慧运维

走进如今的集控中心，巨大的屏幕上跳动着全厂设备的实时数据。这一成果背后，是该公司跨部门协作的智慧结晶——生产部提供设备运行数据，信息中心搭建算法模型，安全质量部全程参与验证，最终构建起高可靠、低成本的网络，网络平均时延低于15ms，包含2万个数据点的预测性维护系统。“系统投运后，作业效率提升63%，故障预警准确率超95%，每年节省光纤铺设及运维成本20多万元。”更令人振奋的是，5G+点检系统的应用让点检工作焕然一新。该公司发电部运行人员展示了新装备：“现在循环水泵房、化水处理车间、锅炉房、集控楼（主厂房）、网控楼及其配电间等重点覆盖区域，都能自动识别设备状态，历史数据、操作标准一目了然，效率和安全系数大幅提升。”

从“先行者”到“省级标杆”

该公司的实践不仅改变了自身生产模式，更为电力行业提供了5G+工业互联网的标杆案例，云基站单用户下行速率达1.2Gbps，切换成功率超99.9%，推动智能制造产业链升级，进一步提升了行业影响力。从技术研讨到落地实践，从单点突破到行业引领，绍兴公司全体干部职工用实际行动证明“科技创新，答案永远在前进的路上”。未来，该公司将继续探索5G+巡检机器人、5G+太阳能光伏清扫机器人等应用，为智能化转型注入更加强劲动力，为行业高质量发展贡献更多“大唐力量”。